安心・安全を医療現場に
届けるために、
丹念に評価を行う

金型が変わると生産システム自体も変更しなければいけない。同じ頃、出雲工場で中島と今井は192個取りの金型に対応できるシステムの検討を進めていた。

今までにない生産数になるため、成形品を取り出す設備をつくることから始めた。192個取りに対応するには、相応の大きさの取出し設備を製作する必要がある。取り出す成形品は小さいため、振動による僅かな設備のずれも、取り損ねの異常に繋がる。振動をより小さくするために、揺れを制御できる取出し機を採択し、設備も可能な限り軽量化を目指すだけでなく、取り損ねた場合はどのように検知させるのかも考え、仕様を決めた。

今回の生産方法は64個取りの金型で採用していないランナー配置を採択した。ランナー配置によって、より多くの数量を成形することを可能にしたが、その一方で、このランナーは成形が終わってしまうと、無駄なものになるという課題があった。今井は、ランナーに使った樹脂も無駄にすることのないよう、再利用をしても問題ないか評価を行うことにした。品質を安定させるためには、新しい樹脂と再利用の樹脂をどのくらいの割合にすればいいのか、どの程度混ぜるべきなのか、あらゆる角度で検証を重ね、細かく条件を分析していった。樹脂を最適な状態にするために、計量式の原料混合機を導入し、検証結果から得られた最適な配合割合をコントロールしたことで、ついにランナーの再利用を実現させることができた。

200℃ほどの高温で溶融化された樹脂を金型に流し込む工程でも今井は苦悩していた。なぜなら、千代田工場の試作機での生産条件の情報はあるのだが、成形機が異なると同じ条件でも仕上がりに違いが出るからだ。実際に生産を行う成形機と向き合ってみるが、なかなか思うように結果が出ない。
最適な条件を見つけ出すことは生産効率だけではなく、品質を向上させることにつながる。今井がたくさんの難題を抱えながらも、決して妥協することなく、重要な役割を果たそうと努力している姿を中島は上司として誇らしく思っていた。
今井は千代田工場からの情報をもとに、まずは部品のカタチにすることを優先に条件を探っていくことにした。成形ができることを確認すると、量産化を想定し、実働を加味した試作に移った。この時、今井は品質に影響を与えることがないよう、流し込まれた樹脂からガスを発生させないことも考慮しながら、温度、速度、圧力の条件の検証を行った。また、千代田工場では成形の工程の確認のみだったため、出雲工場では成形品の取り出しまで含めた一連の生産工程が問題なく稼働できるのかという視点でも確認を行った。何度も微調整を繰り返し、見た目も寸法も問題のない高品質な針のカバーが創れる最適な条件を見つけ出した。

しかし、成形機で生産できて終わりではない。従来のものとほとんど同じに見えても、次の工程である製品を組み立てる機械に入れてみると、部品がうまく流れないことがある。そのため、組み立ての工程でも問題なく機械が動くのか確認をしなければならない。そのほかにも、製品に仕上がったときや、製品の使用期間で定められている間も異常はないのかなど確認項目は多岐に渡る。さらに、この針のカバーはいろいろな製品に使われているため、確認する工程や製品の数がかなり多く、関係するすべての部署と連携をとって評価を行わなければならない。地道な作業ではあるが、この１つ１つが医療現場の安心・安全につながるため、今井は丹念に評価を行った。

そして、ようやくすべての評価が終わり、医療現場へ送り出す準備が整った。メンバー全員がJMS最大規模の金型で創り上げられた針のカバーがより多くの医療現場に届くことを願いながらも、今回経験したことを活かすべく、すでに次を見据えている。JMSの技術力と生産力の向上のために、これからも挑戦を続けていく。